塑(su)料吹膜機吹塑薄膜常見(jian)故障有薄(bao)膜太粘，開(kai)口性差(cha)、薄膜透明(ming)度差、薄膜(mo)出(chu)現皺(zhou)折、薄膜有霧(wu)狀水(shui)紋、薄膜厚度不均勻、薄膜的厚度偏(pian)厚(hou)、薄膜的厚度偏薄、薄膜的熱封性差、薄膜縱向(xiang)拉(la)伸強(qiang)度差、、薄膜橫(heng)向拉伸強度差、膜泡不穩(wen)定、薄膜表(biao)麵粗糙(cao)，凹凸(tu)不平、薄膜有異味(wei)等(deng)13種常見故(gu)障。

1.薄膜太粘，開口性(xing)差

故障原因： ①樹脂原(yuan)料型(xing)號(hao)不(bu)對，不是吹膜級(ji)的低密(mi)度(du)聚乙烯(xi)樹脂粒子，其(qi)中不含(han)開口(kou)劑(ji)或者開口劑的(de)含量偏低； ②熔融(rong)樹脂的溫(wen)度太高，流動性太大；③吹(chui)脹比太大，造成薄膜的開口性變差； ④冷卻速(su)度太慢(man)，薄膜冷卻不足，在牽(qian)引(yin)輥壓力(li)的作用(yong)下發生相(xiang)互(hu)粘(zhan)結(jie)； ⑤牽引速度過(guo)快。

解決辦法(fa)：①更換樹(shu)脂(zhi)原料(liao)，或(huo)向科鬥中加一定量的開口劑； ②適(shi)當(dang)降(jiang)低擠出溫度和(he)樹脂的溫度； ③適當降低(di)吹脹(zhang)比(bi)； ④加(jia)大風量(liang)，提(ti)高冷卻(que)效(xiao)果，加快薄膜冷卻速度； ⑤適當降低牽引速度。

2.薄膜透明度差

故障(zhang)原因(yin)： ①擠出溫度偏低，樹脂塑化不良，造成吹塑後薄膜的透(tou)明性較差； ②吹脹比過小； ③冷卻效果(guo)不佳(jia)，從而(er)影(ying)響了薄膜的透明度； ④樹脂原料中的水分含量過大； ⑤牽引速度太快，薄膜冷卻不足(zu)。

解決辦(ban)法： ①適當提高(gao)擠出溫度，使樹脂能(neng)夠均勻(yun)塑化；②適當提高吹脹比；③加大風量，提高冷(leng)卻效果； 對(dui)原料進(jin)行烘(hong)幹處(chu)理；⑤適當降低牽引速度。

3.薄膜出現皺折

故障原因：①薄膜厚度不均勻；②冷卻效果不夠；③吹脹比太大，造(zao)成膜泡(pao)不穩定，左(zuo)右來回(hui)擺(bai)動(dong)，容易(yi)出現(xian)皺折(zhe)； ④人字夾板(ban)的夾(jia)角(jiao)過大，膜泡在短(duan)距離內(nei)被壓(ya)扁(bian)，因此薄膜也容易(yi)出現(xian)皺折(zhe)；⑤牽引輥兩邊(bian)的壓力不一(yi)致，一邊高一邊低；⑥各導(dao)向輥之(zhi)間的軸(zhou)線不平行(xing)，影響薄膜的穩定性和平(ping)展(zhan)性，從(cong)而出現皺折。

解(jie)決(jue)辦法： ①調(diao)整薄膜的厚度，保(bao)證厚度均勻一致； ②提高冷卻效果，保證薄膜能夠充(chong)分冷卻； ③適當降低吹脹比； ④適當減小人字(zi)夾板的夾角； ⑤調整(zheng)牽引輥(gun)的壓力，保證薄膜受力均(jun)勻； ⑥檢查(cha)各(ge)導向軸的軸線，並使(shi)之相互平行

4.薄膜有(you)霧狀(zhuang)水紋(wen)

故障原因：①擠出溫度偏低，樹脂塑化不良； ②樹脂受潮，水分含量過高。

解決辦法：①調整擠出機的溫度設置，並適當提高擠出溫度。 ②將樹脂原料烘幹，一般要求(qiu)樹脂的含水量不能超過0.3％。

5.薄膜厚度不均勻

故障原因：①模口間(jian)隙(xi)的均勻性直接影響(xiang)薄膜厚度的均勻性，如果模(mo)口間隙不均勻，有的部位間隙大一些(xie)，有的部位間隙小一些，從而造成(cheng)擠(ji)出量有多有少，因此，所(suo)形(xing)成的薄膜厚度也就不一致，有的部(bu)位(wei)薄，有的部位厚；②模口溫度分布(bu)不均勻，有高有低，從而使吹塑後的薄膜薄厚不均； ③冷卻風環(huan)四(si)周(zhou)的送(song)風(feng)量不一致，造成冷卻效果的不均勻，從而使薄膜的厚度出現不均勻現象(xiang)； ④吹脹比和牽引比不合(he)適，使膜泡厚度不易控(kong)製(zhi)； ⑤牽引速度不恒定(ding)，不斷地發生變(bian)化，這(zhe)當然(ran)就會(hui)影響到薄膜的厚度。

解決辦法： ①調整機頭(tou)模口間隙，保證(zheng)各處均勻一致(zhi)； ②調整機頭模口溫度，使模口部分(fen)溫度均勻一致； ③調節冷卻裝置(zhi)，保證出風口的出風量均勻； ④調整吹脹比和牽引比； ⑤檢(jian)查機械(xie)傳(chuan)動裝置，使牽引速度保持恒(heng)定。

6.薄膜的厚度偏厚

故障原因：①模口間隙和擠出量偏大，因此薄膜厚度偏厚； ②冷卻風環的風量太大，薄膜冷卻太快(kuai)； ③牽引速度太慢。

解決辦法： ①調整模口間隙； ②適當減小風環的風量，使薄膜進一步吹脹，從而使其厚度變薄一些； ③適當提高牽引速度

7.薄膜的厚度偏薄

故障原因：①模口間隙偏小，阻(zu)力太大，因此薄膜厚度偏薄；②冷卻風環的風量太小，薄膜冷卻太慢； ③牽引速度太快，薄膜拉伸過度，從而使厚度變薄。

解決辦法： ①調整模口間隙； ②適當增(zeng)大風環的風量，加快薄膜的冷卻； ③適當降低牽引速度。

8.薄膜的熱(re)封(feng)性差

故障原因： ①露(lu)點(dian)太低，聚(ju)合物分子發生定向，從而使薄膜的性能接近(jin)定向膜，造成熱封性能的降低；②吹脹比和牽引比不適當(過大)，薄膜發(fa)生拉伸取向，從而影響了(le)薄膜的熱封性能。

解決辦法：①調節(jie)風環中(zhong)風量的大小，使露點高一點，盡可能地在(zai)塑料的熔點下進行吹脹和牽引，以(yi)減(jian)少(shao)因吹脹和牽引導致的分子(zi)拉伸(shen)取向； ②吹脹比和牽引比應適當小一點，如果吹脹比過大，且(qie)牽引速度過快，薄膜的橫向和縱向拉伸過度，那麽(mo)，就(jiu)會使薄膜的性能趨(qu)於(yu)雙向拉伸，薄膜的熱封性就會變差。

9.薄膜縱(zong)向拉伸強度差

故障原因： ①熔(rong)融樹脂的溫度太高，會使薄膜的縱向拉伸強度下降； ②牽引速度較慢，薄膜縱向的定向作用不夠(gou)，從而使縱向的拉伸強度變差； ③吹脹比太大，同(tong)牽引比不匹配，使薄膜橫向的定向作用和拉伸強度提高，而縱向的拉伸強度就會變差； ④膜的冷卻速度太快。

解決辦法： ①適當降低熔融樹脂的溫度； ②適當提高牽引速度；③調整吹脹比，使之與(yu)牽引比相適應(ying)；④適當降低冷卻速度。

10.薄膜橫向拉伸強度差

故障原因：①牽引速度太快，同吹脹比相差太大，使縱向產(chan)生纖維化，橫向強度就變差；②冷卻風環的冷卻速度太慢。

解決辦法： ①適當降低牽引速度，使之與吹脹比相配(pei)合； ②加大風環風量，使吹脹膜快速冷卻，避(bi)免在較高 溫度的高彈態下被(bei)拉伸取(qu)向。

11.膜泡不穩定

故障原因： ①擠出溫度過高，熔融樹脂的流動性太大，粘度過小，容易產生波動； ②擠出溫度過低，出料量少； ③冷卻風環的風量不穩定，膜泡冷卻不均勻；④受到(dao)了外來(lai)較(jiao)強氣流(liu)的幹(gan)擾和影響。

解決辦法：①調整擠出溫度； ②調整擠出溫度； ③檢查冷卻風環，保證四周的送風量均勻一致； ④阻止和減小外(wai)界氣流的幹擾(rao)。

12.薄膜表麵(mian)粗糙，凹凸不平

故障原因： ①擠出溫度太低，樹脂塑化(hua)不良；②擠出速度太快。

解決辦法： ①調整擠出的溫度設(she)置，並(bing)適當提高擠出溫度，保證樹脂塑化良好； ②適當降低擠出速度。

13.薄膜有異(yi)味

故障原因： ①樹脂原料本(ben)身(shen)有異味；②熔融樹脂的擠出溫度太高，造成樹脂分解，從而產生(sheng)異味；③膜泡冷卻不足，膜泡內的熱空(kong)氣沒(mei)有排(pai)除幹淨(jing)。

解決辦法：①更(geng)換(huan)樹脂原料； ②調整擠出溫度；③提高冷卻風環的冷卻效率(lv)，使膜泡充分冷卻。

番茄todo社区直播下载歡迎來電谘(zi)詢(xun)